加工中心根据加工不同的产品不同工艺的选择不一样的切削液。例举一下一般产品如何选择切削液。以下对各种切削液进行对比分析讲解:

油基切削液与水性切削液

就润滑性能来说，油基切削液的润滑性能要比水基切削液好。但是，水性切削液的冷却效果却明显优于油基切削液。一般来说，慢速切削对切削液的润滑性要求更高，当切削速度低于30m/min时，需要使用切削油。乳化液是把油的润滑性和防锈性与水的冷却性结合起来，因而产热量较大的高速低压力的金属切削加工很有效。

而对于加了极压添加剂的切削油，当切削速度不高于60m/min时，对任何材料的切削加工都是有效的。但在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的散热效果比较差，会使切削区的温度过高进而产生烟雾、起火等现象。此外，由于工件温度过高易产生热变形，影响工件加工精度，故多这种情况下用水基切削液。

乳化液

与油基切削液相比，乳化液的优点在于较大的散热性、清洗性和经济性，有利于操作者的卫生和安全。因此，金属加工厂比较乐于使用乳化液。实际上除特别难加工的材料外，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工，乳化液还可用于除螺纹磨削、槽沟麻削等复杂磨削外的所有磨削加工，乳化液的缺点是易使细菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质，所以一般都应加入毒性小的有机杀菌剂。

化学合成切削液

化学合成切削液的优点在于经济、散热快、清洗性强和极好的工件可见性，易于控制加工尺寸，其稳定性和抗腐败能力比乳化液强。润滑性欠佳，这将引起加工中心机床活动部件的粘着和磨损，而且，化学合成留下的粘稠状残留物会影响加工中心零件的运动，还会使这些零件的重叠面产生锈蚀。